（1）鍛造材の特性を理解する

高硬度・高強度→工具摩耗が激しくなります。
内部応力が残る→変形や寸法誤差が発生しやすくなります。
表面に酸化スケールがある→切削時に工具の摩耗を促進します。

（2）加工前の準備

①スケール（酸化被膜）の除去

スケールは非常に硬く、工具の摩耗を早めるため、ショットブラスト・酸洗い・研削などで事前に除去します。
除去できない場合は、超硬工具やCBN工具を使用し、低切込みで削る方法が有効です。

②内部応力の除去

鍛造材は冷却過程で内部応力が発生し、加工時に変形を引き起こします。
応力除去のために焼鈍や時効処理を行うと、寸法精度が安定しやすくなります。

（3）切削工具の選定

①工具材質の選定

超硬工具→高切削速度や高加工精度に適しています。
ハイス工具→断続切削や試行加工に適しており、靭性・耐衝撃性に優れます。
CBN工具→高硬度材（HRC40以上）に適用されます。
コーティング工具（TiAlN,AlCrNなど）→工具寿命を延ばす効果があります。

②切削刃の形状

刃先角度を大きめ（鈍角）にすることで、工具の耐久性を向上させます。
ポジティブ（前向き）なすくい角を確保し、切削抵抗を抑えます。
強ねじれのドリル・エンドミルを使用し、切りくずの排出性を向上させます。

（4）切削条件の最適化

①切削速度（Vc）

硬度が低い（HRC30以下）→高速切削が可能（100～150m/min）
硬度が高い（HRC40以上）→低速で工具負荷を抑える（50～80m/min）

②送り（F）

過小にすると加工熱が集中し、工具寿命が低下します。
適度に大きめの送り（0.1～0.3mm/rev）で加工負荷を分散させます。

③切込み量（ap,ae）

粗加工→深切り（ap=3～5mm）で時間短縮します。
仕上げ加工→小切込み（ap=0.2～1mm）で高精度加工を行います。

④クーラントの使用

一般的な鋼材→切削油・水溶性クーラントで冷却します。
焼入れ鋼・高硬度材→乾式加工orエアブローが有効です。

（5）振動・加工変形の防止

剛性の高いクランプ機構・チャックを使用し、ワークをしっかり固定します。
長尺ワークは支持具を使用し、加工中のたわみを防ぎます。
段階的な荒加工→仕上げ加工を行い、応力を分散させながら加工します。

（6）仕上げ加工のポイント

鍛造材の加工後、応力が抜けると微小な変形が発生します。
高精度が求められる場合は、粗加工後に時効処理（応力除去）→仕上げ加工を実施します。
CBN・PCD工具を活用し、高硬度材でも滑らかな仕上げ面を実現します。

（7）品質管理・検査

内部欠陥（ボイド・ミクロクラック）のチェックを行います。
硬度測定を行い、焼入れ状態や材質の均一性を確認します。
加工後の変形を考慮し、適切な測定方法を選定します。

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