（1）材質特性の考慮

鋳物は一般的に硬度が高く、脆い性質を持つため、切削時に割れや欠けが発生しやすいです。
材質ごとの機械的性質（FC、FCDなどの違い）を理解し、適切な工具と加工条件を設定することが重要です。

（2）切削工具の選定

硬度の高い鋳物には、超硬工具やCBN工具が推奨されます。
工具摩耗が早いため、摩耗状態を定期的に確認し、適切なタイミングで交換することが必要です。
切れ味が悪いと加工面が荒れたり、工具寿命が短くなるため、適切な刃先角度やコーティングを選定することが重要です。

（3）切削条件の最適化

低速・高送りで加工することで、工具寿命を延ばすことが可能です。
クーラントは基本的に乾式加工が推奨されますが、粉塵が問題になる場合はミストやエアブローを活用します。
加工速度、送り、切込み量を適切に調整し、バリやチッピングを抑えることが重要です。

（4）加工時の粉塵・環境対策

鋳物加工時には微細な粉塵が発生しやすいため、作業環境の清掃と防塵対策が重要です。
局所排気装置や集塵機を使用し、作業者の健康被害を防ぎます。
作業後は機械や工具の清掃を徹底し、粉塵による故障を防ぐことが大切です。

（5）ワーク固定・振動対策

鋳物は内部応力を持っているため、クランプが不十分だと加工中に変形する可能性があります。
ワークの固定をしっかり行い、共振を避けるための適切な振動対策を実施することが重要です。
長尺ワークの場合は、複数点で固定し、ビビリを抑えることが必要です。

（6）仕上げ加工の考慮

鋳物の表面には砂型の残留物がある場合があり、工具の摩耗を早めるため、事前のバリ取りや洗浄を推奨します。
仕上げ加工は粗加工後に内部応力を解放させた後に行うことで、寸法精度を向上させます。
研磨やバフ仕上げの際には、表面の硬化層を考慮し、適切な研磨材を選ぶことが重要です。

（7）品質管理・検査

寸法測定だけでなく、**内部欠陥（ピンホール・ブローホール・スラグ混入）**のチェックを行います。
超音波探傷やX線検査を活用し、見えない内部欠陥を検出します。
加工後のひび割れ・歪みのチェックを徹底することが重要です。

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